一、工件摆放与分布：决定磁场渗透的均匀性

1. 摆放位置：
• 影响：工件必须放在退磁机磁场中心（如通过式通道中间、平台式极面中心），边缘区域磁场强度弱、均匀性差，易出现 “局部退磁不彻底”（如工件边缘残留磁性＞0.1mT）；
• 规范：单工件居中摆放，多工件平行排列且间距≥5cm，避免紧贴通道壁或设备边缘。
2. 堆叠 / 重叠：
• 影响：工件堆叠（如螺丝、小五金堆成小山）会导致下层 / 内部工件被遮挡，磁场无法渗透，仅表面工件退磁有效，内部残留磁性严重；
• 规范：单件平铺或单层排列，复杂形状工件（如多孔模具）需确保孔洞、凹槽朝向磁场方向，无遮挡。
3. 工件朝向：
• 影响：长条形工件（如轴类、管材）若轴线与磁场交变方向垂直，磁场渗透深度不足，轴向两端易残留磁性；
• 规范：长工件轴线与磁场交变方向平行（如通过式退磁机中，轴类工件沿输送方向摆放），确保磁场均匀穿过整个工件。

二、输送速度与停留时间：决定磁畴反转的充分性

1. 速度过快：
• 影响：工件在交变衰减磁场中停留时间不足（如通过式退磁机速度＞10m/min），磁畴未完全反转就离开磁场，无法无序分布，残留磁性超标；
• 规范：根据工件尺寸调整速度 —— 小件（螺丝、垫片）0.5-3m/min，中件（模具、轴类）1-5m/min，大件（铸件、厚钢板）0.3-2m/min，确保工件在磁场中停留时间≥3 秒（足够磁畴完成多次反转）。
2. 速度过慢：
• 影响：虽能保证退磁效果，但效率低，且部分高磁导率工件可能因长时间处于磁场中被 “过度磁化”，反而增加退磁难度；
• 规范：按生产效率与退磁效果平衡调整，以 “残留磁性达标” 为前提，不盲目放慢速度。

三、退磁后工件取出 / 输送方式：避免反向磁化

1. 快速离开磁场：
• 影响：退磁机磁场未完全衰减至零（如通过式未停机、平台式未断电）时，快速取出工件（速度＞1m/s），会因 “电磁感应” 让工件重新带磁（相当于 “反向磁化”），残留磁性可能比退磁前还高；
• 规范：① 通过式退磁机：工件完全离开通道后，再加速输送；② 平台式退磁机：断电后等待 3-5 秒（磁场完全衰减），再缓慢取出工件（速度≤0.5m/s）。
2. 取出后靠近磁性设备：
• 影响：退磁后的工件磁性极弱，若立即靠近电磁铁、永久磁铁、电机等磁性设备，会被重新磁化，导致退磁失效；
• 规范：退磁后工件单独存放，远离磁性设备≥1m，待后续加工或包装。

四、参数设置：决定磁场与工件的匹配度

1. 磁场强度调整：
• 影响：强度不足（如硬磁材料用 0.5T 磁场）→ 磁畴无法反转，残留磁性高；强度过高（如软磁材料用 3T 磁场）→ 工件反向磁化，退磁更难；
• 规范：按材质匹配强度 —— 软磁材料（低碳钢、硅钢片）0.5-1T，硬磁材料（钕铁硼、高碳钢）2-5T，普通机械件默认 1T 左右，可通过高斯计检测后微调。
2. 频率调整：
• 影响：低频（50Hz）适合厚大件、高磁滞材料（磁场渗透深），高频（1-10kHz）适合精密件、薄壁件（速度快），频率错配会导致 “表面退磁” 或 “内部残留”；
• 规范：厚件 / 大件用 50-500Hz，精密件 / 小件用 1-10kHz，高频场景需搭配强磁场确保渗透。
3. 衰减模式选择：
• 影响：部分退磁机支持 “手动衰减”“自动衰减”，若选择 “突然断电”（无衰减），磁畴未完成无序分布，残留磁性严重；
• 规范：必须选择 “自动平滑衰减” 模式，确保磁场强度从峰值逐渐降至零，避免突变。

五、设备预热与环境干扰：影响磁场稳定性

1. 未预热直接使用：
• 影响：退磁机线圈冷态时电阻大，磁场强度不稳定（如启动初期磁场忽强忽弱），导致同一批次工件退磁效果不一致；
• 规范：开机后预热 10-15 分钟，待电流、磁场稳定后再放入工件。
2. 周围有磁干扰：
• 影响：退磁机附近有电磁铁、永磁体、高压电缆等设备，会干扰自身交变磁场，导致磁场分布畸变，退磁精度下降；
• 规范：设备安装位置远离磁性设备≥3m，避免与高压电缆平行铺设，高精度场景需加装磁屏蔽罩。

六、常见操作误区与后果（客户高频问题）

总结